Quels aliments conviennent aux machines d'emballage en flux continu ?

Snacks et aliments secs : La solution idéale pour les machines d'emballage en flux

Pourquoi les chips, les bretzels et les barres céréalières offrent une efficacité optimale en emballeur en flux

Les chips, les bretzels et les barres céréalières fonctionnent très bien avec les machines d'emballage en flux continu car elles ont une forme régulière, restent sèches (moins de la moitié d'un pour cent d'humidité) et ne collent pas entre elles. Ces collations s'emballent de manière uniforme et peuvent être remplies à des vitesses impressionnantes, dépassant parfois les 200 emballages chaque minute. De plus, étant croquantes et fermes, elles ne se cassent pas lorsque la machine les enveloppe et scelle le film plastique autour. Les aliments humides ou aux formes irrégulières ont tendance à rester coincés ou écrasés durant le processus, mais ce n'est pas le cas pour ces types de collations. Nous observons cette compatibilité dans toute l'industrie, en réalité. Selon le dernier rapport de marché de Packaging Digest datant de 2023, près de 8 entreprises sur 10 dans le secteur des collations utilisent des systèmes d'emballage en flux continu comme principal moyen d'emballer leurs produits.

Maîtrise de l'humidité et intégrité du sceau : Paramètres critiques pour la réussite de l'emballage en flux continu des aliments secs

Lorsqu'il s'agit d'aliments secs pour lesquels la durée de conservation est primordiale, il est impossible d'ignorer la nécessité de maintenir la teneur en humidité en dessous de 0,5 %, et c'est précisément là que l'emballage en flux continu se distingue. Le procédé de scellage triple crée ces poches spéciales en forme d'oreiller grâce à des réglages soigneusement contrôlés de la température et de la tension. Que signifie cela ? Ces emballages forment des soudures étanches qui bloquent la transmission de la vapeur d'eau à moins de 0,01 gramme par 100 pouces carrés chaque jour, selon les normes ASTM. Les fabricants utilisent également des adhésifs à froid ainsi qu'un contrôle précis de la tension appliquée aux films pendant la production. Cela permet d'éviter la formation de minuscules trous pouvant apparaître lors de la manipulation des produits sur le plancher d'usine. En conséquence, les aliments restent frais environ 30 % plus longtemps que ce que permettent les méthodes traditionnelles telles que les emballages torsadés ou les laminés standards. L'ensemble de ces caractéristiques fonctionne de concert pour protéger efficacement les produits tout en permettant des vitesses de production élevées et en préservant la qualité tout au long du processus.

Boulangerie et Pâtisserie : Optimisation de l'emballage sous flux pour les produits fragiles et sensibles à la chaleur

Géométrie, densité et stabilité thermique – clés d'un emballage sous flux réussi pour la boulangerie

En ce qui concerne l'emballage des produits de boulangerie, il n'existe pas d'approche unique pour le conditionnement en flux. Les biscuits plats et lourds peuvent être emballés à grande vitesse avec des soudures serrées sans problème, mais les pâtisseries délicates telles que les croissants et les éclairs nécessitent une manipulation spéciale. Ces articles requièrent moins de tension sur le film et une pression plus douce des mâchoires de scellage afin de ne pas être écrasés pendant l'emballage. Le facteur de densité joue également un rôle important ici. Le pain brioché léger, d'une densité d'environ 0,2 gramme par centimètre cube, a absolument besoin d'un scellage doux pour conserver son moelleux, tandis que le gâteau aux fruits dense, d'une densité d'environ 0,8 gramme par centimètre cube, peut supporter des soudures plus fortes sans problème. La maîtrise de la température est une autre considération essentielle, car de nombreux produits de boulangerie possèdent des revêtements sensibles. La plupart des machines d'emballage maintiennent la température de scellage en dessous de 150 degrés Fahrenheit afin d'éviter d'endommager les glaçages et nappages. Les équipements actuels gèrent assez bien ces défis grâce à des fonctionnalités telles que des capteurs infrarouges qui surveillent les niveaux de chaleur et des réglages de pression ajustables sur les composants de scellage. Ces systèmes s'adaptent automatiquement en fonction de ce que chaque produit spécifique peut supporter, tout en maintenant une cadence de production correcte.

Repas surgelés, réfrigérés et prêts à consommer : surmonter les défis liés à l'emballage en flux par température

Gestion de la condensation et fiabilité des soudures à basse température dans l'emballage en flux de produits surgelés

Lorsque les aliments surgelés sont transportés, ils font face à des défis assez complexes sur le plan physique. Les variations de température en cours de route provoquent une condensation interne à l'intérieur de l'emballage, ce qui entraîne la formation de ces gênants cristaux de glace. Ces cristaux peuvent réellement affaiblir les scellés des emballages et accélérer cet effet redouté de dessèchement au congélateur que nous connaissons tous bien. Les systèmes d'emballage flow pack s'attaquent directement à ces problèmes grâce à des matériaux spéciaux multicouches conçus pour fonctionner dans des conditions extrêmement froides. Ils conservent leurs propriétés d'étanchéité même lorsque les températures descendent en dessous de -18 °C, sans devenir cassants comme pourraient le devenir les plastiques ordinaires. Les couches externes empêchent l'entrée d'eau, tandis que des traitements anti-buée spéciaux permettent de maintenir une bonne visibilité, sans que des produits chimiques ne migrent vers l'aliment lui-même. Plus important encore, ces solutions d'emballage répondent aux strictes normes ISO 11607-2 concernant la stérilité à des températures de congélation, garantissant ainsi une protection adéquate des aliments tout au long de leur trajet, de l'usine jusqu'aux rayons du congélateur.

Exigences en matière de barrière à l'oxygène et avantages liés au contrôle des portions pour l'emballage sous flux de repas prêts à consommer

L'oxygène est responsable de la plupart des problèmes liés à l'altération des repas prêts à consommer. Il dégrade les matières grasses, détruit les vitamines et crée essentiellement un environnement idéal pour la prolifération des bactéries. Lorsqu'on utilise des emballages thermoformés à haute barrière laissant passer moins de 0,5 cm³ d'oxygène par mètre carré chaque jour selon les normes ASTM, ces emballages peuvent doubler la durée de fraîcheur des produits au réfrigérateur par rapport aux emballages en polypropylène classiques. Par ailleurs, les machines modernes de conditionnement dosent les portions avec une précision d'environ ±0,5 %, une exactitude qui revêt une grande importance pour l'étiquetage nutritionnel et permet également de réduire le gaspillage alimentaire. En ce qui concerne la conception de l'emballage, les sachets horizontaux de forme allongée fonctionnent particulièrement bien car ils intègrent des aérations sûres pour le micro-ondes ainsi que des soudures solides qui maintiennent l'emballage intact même pendant le transport, empêchant ainsi toute fuite de soupe ou de sauce, quelles que soient les conditions de transport.

Limites et innovation : quand le conditionnement en flux n'est pas adapté — et où il évolue

Contraintes des produits frais : perméabilité, meurtrissures et taux de respiration, freins à l'adoption du conditionnement en flux

Le secteur des produits frais présente encore des défis pour la technologie de conditionnement en flux, principalement en raison de l'interaction des produits vivants avec les matériaux d'emballage, et non pas uniquement à cause de problèmes de vitesse. Les films plastiques classiques privent essentiellement les fruits et légumes d'oxygène, car ils bloquent les échanges gazeux entre l'oxygène et le dioxyde de carbone, ce qui accélère les processus d'altération. La manipulation constitue un autre point problématique. Ces machines de formage automatique ont tendance à écraser des produits fragiles comme les fraises ou les nectarines. Certaines études indiquent qu'environ 15 % des dégâts surviennent lors des opérations standard de conditionnement. La situation devient encore plus complexe lorsqu'on considère les besoins respiratoires différents selon les types de produits frais. Les légumes-feuilles nécessitent environ six fois plus d'accès à l'oxygène que les carottes, rendant presque impossible la création de solutions d'emballage universelles avec les équipements anciens actuellement utilisés dans l'industrie.

Solutions émergentes : Films compatibles avec atmosphère modifiée et intégrations pour une manipulation douce des articles fragiles

Les mondes des sciences des matériaux et des machines intelligentes se rapprochent constamment. Nous assistons à des réalisations assez impressionnantes avec ces nouveaux films multicouches capables de réguler le passage des gaz. Cela signifie que nous pouvons créer un emballage sous atmosphère modifiée directement sur les lignes d'emballage flow pack, au lieu de devoir le faire séparément. Des tests effectués avec des fraises ont également donné des résultats étonnants : lorsqu'elles étaient emballées dans ces films spéciaux, équilibrés en oxygène et en dioxyde de carbone, elles se sont conservées environ 40 pour cent plus longtemps avant de se détériorer, et la formation de moisissures était nettement réduite. Parallèlement, la partie mécanique est devenue beaucoup plus douce avec les produits alimentaires. Ces robots sont désormais équipés de pinces capables de détecter en temps réel les variations de pression afin de ne pas écraser les articles fragiles. Les tapis roulants intègrent des suspensions amorties qui absorbent les vibrations, et des systèmes de vision sophistiqués, alimentés par l'intelligence artificielle, analysent la forme de chaque produit pour régler automatiquement la pression idéale de scellage. Grâce à tous ces progrès, les entreprises peuvent désormais emballer des produits comme des tomates anciennes ou des jeunes pousses d'épinard en flow pack, ce qui aurait été impossible il y a seulement quelques années. Cela montre à quel point cette technologie a évolué depuis ses débuts, où elle ne manipulait que des produits secs et stables.