Чи можуть автоматичні вакуумні упаковувальні машини підвищити виробництво?

Прискорення продуктивності: як автоматичні вакуумні упаковувальні машини усувають вузькі місця в упаковці

Узгодження циклів роботи на всій лінії для максимізації часу роботи

Вакуумні упаковувальні машини чудово працюють як із тим, що передує їм у виробництві, так і з наступними етапами, зменшуючи ті неприємні місця, де потрібне ручне втручання. Ці системи можуть обробляти від 25 до 60 одиниць щохвилини залежно від типу продукту, що дозволяє їм набагато краще відповідати темпам конвеєрних ліній, ніж будь-яка людина. Конвеєри синхронізуються за допомогою спеціальних контролерів, що забезпечує безперервний рух. Це означає, що немає простою через очікування упаковки товарів на пунктах наповнення чи на машинах для нанесення етикеток. Коли всі ці компоненти правильно працюють разом, загальна ефективність обладнання покращується приблизно на 30 відсотків. Крім того, протягом тривалих змін постійно відстежуються рівні вакууму та тиску. Це допомагає виявити незначні проблеми з ущільненням ще до того, як вони перетворяться на серйозні неполадки, що дає приблизно на 22% більше виробництва щодня порівняно з традиційними методами.

Виробник продуктів харчування досягає 3,2-кратного збільшення продукції після інтеграції автоматичних вакуумних упаковкових машин

Компанія з виробництва заморожених овочів у районі Середнього Заходу США зіткнулася з великою перешкодою, коли її ручна лінія упаковування могла обробляти лише близько 3800 одиниць на зміну, хоча всі інші етапи виробничого процесу мали потужність майже 12 000 одиниць. Працівники важко справлялися, встигаючи виготовити лише близько 7 упаковок на хвилину, після чого потребували перерв, що часто повністю зупиняло роботу, оскільки бланшувальники та морозильні установки очікували звільнення місця. Усе кардинально змінилося після встановлення двох автоматичних вакуумних упаковувальних машин, що працюють на сервоприводах, разом із системами контрольного зважування в лінії. Раптово швидкість упаковування зросла до 22 упаковок на хвилину. Ці нові машини були оснащені датчиками реального часу, які регулювали тиск у вакуумі залежно від розміру пакетів, а спеціальні важелі автоматично викидали упаковки з неякісними герметичними швами. Вже за кілька тижнів компанія виробляла понад 12 150 одиниць на зміну — майже втричі більше, ніж раніше — без залучення додаткових працівників. Кількість простоїв у виробництві скоротилася на три чверті, щороку було заощаджено близько 150 000 доларів на оплаті понаднормових годин, а інвестиції окупилися всього за п’ять місяців завдяки покращеному виконанню замовлень і значному скороченню робіт з повторного упаковування.

Зниження залежності від праці та забезпечення постійної якості автоматичними вакуумними упаковками

Зниження швидкості повторної роботи шляхом усунення ручної змінності цілісності пломби та глибини вакууму

Якщо виконувати процес упаковування вручну, це часто призводить до проблем із міцністю швів та наявністю повітряних бульбашок; саме ці питання є основною причиною необхідності повторного виконання робіт пізніше. Працівники на лінії зазвичай досягають стабільності запечатування на рівні приблизно 85–90 відсотків, але коли ми переходимо на автоматичні вакуумні упаковувальні машини, ті забезпечують майже 100-відсоткову однаковість завдяки точним системам теплового керування та регульованим налаштуванням вакууму за глибиною й часом. Це практично повністю усуває дратівливі проблеми недостатньо запечатаних упаковок і пошкоджених продуктів, які становлять близько 15–20 відсотків усіх випадків повторної обробки на харчових підприємствах. Сучасні машини оснащені вбудованими датчиками, які відразу ж виявляють погані шви під час виробництва. Це дозволяє виявити дефекти до того, як вони перетворяться на більші проблеми, допомагає компаніям уникнути дорогих відкликань продукції, скорочує потребу в зайвих працівниках, які займаються повторним упаковуванням, приблизно на три чверті та зменшує витрати на відходи матеріалів приблизно на 180 тисяч доларів щороку на всіх операціях.

Реальний вплив: компанія-виробник напоїв скоротила витрати праці на 64%, зберігаючи рівень браку <0,3%

Виробник газованих напоїв замінив ручні лінії упаковування на автоматичні вакуумні системи, отримавши помітні результати:

• Потреба у персоналі скоротилася з 12 до 4 операторів на зміну
• Рівень браку знизився з 2,1% до 0,28% протягом шести місяців
• Продуктивність зросла на 37% без збільшення штату

Перехід дозволив усунути варіації запечатування пакетів, що раніше призводили до протікання під час транспортування. Перепрофілювавши працівників на посади контролерів якості, компанія зберегла сертифікацію ISO 22000 і скоротила загальні витрати на упаковку на 5,2 млн доларів США за три роки — що довело важливість автоматизації для збереження маржі у разі зростання витрат на оплату праці.

Довгострокова економія завдяки вищому показнику OEE та нижчим операційним витратам

Чому автоматизовані упаковувальні ділянки забезпечують на 37% вищий загальний показник ефективності обладнання (OEE)

Коли мова йде про упаковочні лінії, автоматизовані системи беззаперечно перевершують ручну працю за показником загальної ефективності обладнання (OEE), який вимірює, наскільки добре працює верстат порівняно з його максимальним потенціалом. Цифри також чітко це підтверджують — такі системи можуть підвищити OEE приблизно на 35%, оскільки вони позбавлені дратівливих помилок операторів, що переривають процес, і працюють на максимальній швидкості без втоми, на відміну від людей. Наприклад, один великий виробник безалкогольних напоїв зафіксував зниження непередбачуваних простоїв майже на половину після встановлення автоматизації. Інший виробник заморожених страв зміг скоротити кількість браку з майже 2% до менш ніж 0,5%. Верстати просто не роблять перерви та не потребують часу на зміну змін, тому виробництво не переривається, коли працівники змінюються або йдуть на обід. Що стосується стабільності, на ручних ділянках варіація продуктивності протягом дня становить близько 15–20% залежно від ступеня втоми працівників, тоді як машини тримають однаковий темп зміна за зміною.

Загальна вартість володіння: енергоефективність, передбачувальне обслуговування та скорочення простою

Автоматичні машини для вакуумного пакування змінюють правила гри, коли йдеться про економію коштів з часом. Вони допомагають знизити витрати кількома способами, зокрема за рахунок кращого використання енергії, раціональніших практик обслуговування та меншої кількості простоїв у виробництві. Двигуни зі змінною швидкістю фактично регулюють споживання енергії залежно від того, що пакується, що може зменшити рахунки за електроенергію приблизно на 18–25% порівняно зі старими моделями. Ці машини також оснащені розумними системами, які контролюють такі параметри, як вібрація та температура, і повідомляють операторів про потенційні проблеми за кілька тижнів до їх виникнення. Ця система раннього попередження зменшує витрати на дорогі аварійні ремонти приблизно на 70% і забезпечує довший термін роботи обладнання, ніж очікувалося. Якщо врахувати, скільки грошей втрачається під час несподіваних зупинок (виробники часто втрачають від 15 до 30 тисяч доларів щогодини), той факт, що ці автоматизовані системи працюють приблизно 85% часу, має вирішальне значення. У більш широкому контексті, підприємства, які переходять на цю технологію, зазвичай фіксують зниження загальних експлуатаційних витрат на 40–60% всього за п’ять років, оскільки витрачають менше коштів на робочу силу, відходи, електроенергію та ремонт.

Вибір правильного автоматичного вакуумного упаковувального обладнання для вашого рівня виробництва та асортименту продукції

Вибір правильного автоматичного вакуумного упаковувального обладнання передбачає врахування кількох важливих факторів, які впливають на повсякденну роботу. Обсяг виробництва тут відіграє велику роль. Підприємства з великим обсягом виробництва, наприклад понад 10 тисяч одиниць щодня, як правило, потребують повної автоматизації з ротаційними або камерними системами, які можуть безперервно запечатувати. Для менших операцій, що обробляють менше 2 тисяч одиниць на день, найчастіше краще підходять зовнішні форсунки або настільні верстати. Має значення також тип продуктів, які упаковуються. Вироби, що містять рідину, однозначно потребують двокамерних технологій, щоб запобігти проливанню під час процесу, тоді як сухі продукти зазвичай добре поступаються однокамерним установкам. Не варто забувати і про плівки для упаковки. Деякі матеріали, наприклад багатошарові ламінати або екологічно чисті варіанти, можуть потребувати певних температур запечатування у діапазоні 150–200 градусів Цельсія, залежно від використовуваного матеріалу. Правильний підхід саме до цього чинника має вирішальне значення в довгостроковій перспективі.

Надавайте пріоритет масштабованості — модульні конструкції дозволяють збільшувати продуктивність без повної заміни системи. Для операцій із сумішшю продуктів перевіряйте можливість регулювання висоти лотка в діапазоні 50–150 мм. Проводьте повну оцінку вартості з урахуванням різниці в енергоспоживанні (камерні машини в середньому споживають 3,2 кВт/год порівняно з 1,8 кВт/год для зовнішніх моделей) та підтвердьте відповідність вимогам санітарії за допомогою компонентів класу IP65.