स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीनें उत्पादन में वृद्धि कर सकती हैं?

उत्पादन दर तेज करना: कैसे स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीनें पैकेजिंग बोटलनेक्स को खत्म करती हैं

पंक्ति में चक्र समय को सिंक्रनाइज़ करके अधिकतम अपटाइम प्राप्त करना

वैक्यूम पैकिंग मशीनें उत्पादन में उनके पहले और बाद में होने वाली प्रक्रियाओं के साथ बहुत अच्छी तरह से काम करती हैं, जिससे वस्तुओं को मैन्युअल रूप से संभालने की आवश्यकता वाले उन परेशान करने वाले स्थानों को कम किया जा सकता है। ये प्रणालियाँ प्रति मिनट 25 से 60 वस्तुएँ तक चल सकती हैं, जो इस बात पर निर्भर करता है कि क्या पैक किया जा रहा है, जिसका अर्थ है कि वे किसी भी व्यक्ति की तुलना में उत्पादन लाइनों के साथ बहुत बेहतर ढंग से तालमेल बिठा सकती हैं। कन्वेयर विशेष नियंत्रकों के माध्यम से एक साथ सिंक्रनाइज़ होते हैं जो बिना रुकावट के सब कुछ आगे बढ़ाने की अनुमति देते हैं। इसका अर्थ है भराई स्टेशनों या लेबलिंग मशीनों पर किसी उत्पाद को पैक करने के लिए किसी व्यक्ति के लिए इंतजार करने की आवश्यकता नहीं है। जब ये सभी भाग ठीक से एक साथ काम करते हैं, तो उपकरणों के समग्र संचालन की दक्षता में लगभग 30 प्रतिशत तक का सुधार होता है। इसके अलावा, लंबी शिफ्ट के दौरान वैक्यूम स्तर और दबाव की लगातार निगरानी की जाती है। इससे सीलों में छोटी समस्याओं को उनके बड़ी समस्या बनने से पहले पकड़ा जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप पारंपरिक तरीकों की तुलना में प्रतिदिन लगभग 22% अधिक उत्पादन होता है।

केस अध्ययन: स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीनों को एकीकृत करने के बाद खाद्य निर्माता की उत्पादन दर में 3.2 गुना वृद्धि

मिडवेस्ट में एक हिमीकृत सब्जी कंपनी को एक बड़ी बाधा का सामना करना पड़ा जब उनकी मैनुअल पैकेजिंग लाइन प्रति शिफ्ट लगभग 3,800 इकाइयों तक ही संभाल पा रही थी, भले ही उत्पादन श्रृंखला के अन्य सभी हिस्सों में लगभग 12,000 इकाइयों की क्षमता थी। कर्मचारी मुश्किल से 7 पैक प्रति मिनट का प्रबंधन कर पा रहे थे और फिर विराम की आवश्यकता होती थी, जिससे पूरा ऑपरेशन अक्सर ठप हो जाता था क्योंकि ब्लैंचर और फ्रीजर खाली जगह के लिए प्रतीक्षा कर रहे होते थे। जब उन्होंने सर्वो द्वारा संचालित दो स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीनों के साथ-साथ इनलाइन वजन प्रणाली स्थापित की, तो स्थिति में तेजी से सुधार हुआ। अचानक, पैकिंग की गति बढ़कर 22 पैक प्रति मिनट हो गई। इन नई मशीनों में वास्तविक समय के सेंसर लगे थे जो भरे जा रहे बैग के आकार के आधार पर वैक्यूम दबाव में समायोजन करते थे, और विशेष भुजाएँ स्वचालित रूप से खराब सील वाले पैकेज को बाहर फेंक देती थीं। कुछ ही सप्ताहों में, कंपनी प्रति शिफ्ट 12,150 से अधिक इकाइयाँ उत्पादित करने लगी — जो पहले के लगभग तीन गुना था — बिना किसी अतिरिक्त कर्मचारी की भर्ती किए। उन्होंने उत्पादन में रुकावटों में तीन चौथाई की कमी देखी, प्रति वर्ष ओवरटाइम खर्च में लगभग 150,000 डॉलर की बचत की, और बेहतर ऑर्डर पूर्ति और नाटकीय रूप से कम पुनः पैकेजिंग कार्य के कारण महज पाँच महीनों में अपना निवेश वापस कर लिया।

स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीनों के साथ श्रम निर्भरता को कम करना और सुसंगत गुणवत्ता सुनिश्चित करना

सील अखंडता और वैक्यूम गहराई में मैनुअल परिवर्तनशीलता को खत्म करके पुनः कार्य दर में कटौती करना

जब पैकेजिंग मैन्युअल रूप से की जाती है, तो सील की मजबूती और वायु के बुलबुले निकालने में समस्याएं उत्पन्न होती हैं, जो बाद में काम दोहराने के प्रमुख कारण होते हैं। लाइन पर काम करने वाले लोग आमतौर पर 85 से लेकर शायद 90 प्रतिशत तक सुसंगत सील प्राप्त कर पाते हैं, लेकिन जब हम ऑटोमैटिक वैक्यूम पैकर्स पर स्विच करते हैं, तो उन मशीनों में ठीक ऊष्मा नियंत्रण प्रणाली और गहराई व समय के लिए समायोज्य वैक्यूम सेटिंग्स के कारण लगभग 100% एकरूपता प्राप्त होती है। इससे भोजन संयंत्रों में लगभग 15 से 20% तक दोबारा काम करने वाले अत्यधिक कम सील वाले पैकेज और चकनाचूर हुई उत्पादों की समस्या मूल रूप से समाप्त हो जाती है। आधुनिक मशीनों में निर्मित सेंसर होते हैं जो उत्पादन के दौरान ही खराब सील का पता लगा लेते हैं। इससे दोषों को बड़ी समस्या बनने से पहले ही पकड़ लिया जाता है, कंपनियों को महंगी उत्पाद वापसी से बचाया जाता है, दोबारा पैक करने के लिए अतिरिक्त श्रमिकों की आवश्यकता लगभग तीन-चौथाई तक कम हो जाती है, और सामग्री की बर्बादी की लागत में प्रति वर्ष लगभग 1.8 लाख डॉलर तक की कमी आती है।

वास्तविक दुनिया में प्रभावः पेय कंपनी ने 64% तक श्रम उपयोग को कम किया जबकि <0.3% दोष दर को बनाए रखा

एक कार्बोनेटेड पेय निर्माता ने मैनुअल पैकिंग लाइनों को स्वचालित वैक्यूम सिस्टम से बदल दिया, जिससे मापने योग्य परिणाम प्राप्त हुएः

• प्रति शिफ्ट 12 से 4 श्रमिकों की आवश्यकता कम हुई
• दोष दरें छह महीने के भीतर 2.1% से घटकर 0.28% हो गई
• कर्मचारियों की संख्या में वृद्धि के बिना उत्पादन 37% बढ़ा

इस परिवर्तन से बैग सील करने के विचलन समाप्त हो गए जो पहले पारगमन रिसाव का कारण बनते थे। गुणवत्ता लेखा परीक्षा की भूमिकाओं में कर्मचारियों को फिर से आवंटित करके, कंपनी ने आईएसओ 22000 प्रमाणन बनाए रखा जबकि तीन वर्षों में कुल पैकेजिंग लागत को 5.2 मिलियन डॉलर घटाया, जो बढ़ते वेतन दबाव के बीच मार्जिन लचीलापन के लिए आवश्यक स्वचालन साबित करता है।

उच्च ओईई और कम परिचालन व्यय के माध्यम से दीर्घकालिक लागत बचत

स्वचालित पैकेजिंग सेल 37% अधिक समग्र उपकरण प्रभावशीलता (OEE) क्यों प्राप्त करते हैं

पैकेजिंग लाइनों की बात आती है, तो समग्र उपकरण प्रभावशीलता (OEE) के मामले में स्वचालित सेल मैनुअल कार्य को स्पष्ट रूप से पछाड़ देते हैं, जो यह मापता है कि एक मशीन अपनी पूर्ण क्षमता की तुलना में कितनी अच्छी तरह से चलती है। संख्याएँ भी काफी स्पष्ट रूप से कहानी बयां करती हैं—ये सिस्टम OEE में लगभग 35% की वृद्धि कर सकते हैं क्योंकि इनमें प्रक्रिया के बीच में आने वाली झंझट भरी मानव त्रुटियां नहीं होतीं और वे लोगों की तरह थके बिना शीर्ष गति पर चलते रहते हैं। उदाहरण के लिए, एक प्रमुख सॉफ्ट ड्रिंक कंपनी ने स्वचालन स्थापित करने के बाद अपने अप्रत्याशित डाउनटाइम में लगभग आधे की कमी देखी। एक अन्य कंपनी जो फ्रॉज़न मील बनाती है, उसने अपनी दोष दर लगभग 2% से घटाकर आधे प्रतिशत से भी कम कर दी। मशीनें बस ब्रेक नहीं लेतीं या शिफ्ट के बीच समय की आवश्यकता नहीं होती, इसलिए उत्पादन में कोई परेशान करने वाला अंतर नहीं होता जब कर्मचारी बदलते हैं या लंच पर जाते हैं। और निरंतरता की बात करें, तो मैनुअल स्टेशनों में दिन भर में लगभग 15-20% तक आउटपुट में भिन्नता देखी जाती है, जो कर्मचारी की थकान के स्तर पर निर्भर करती है, जबकि मशीनें शिफ्ट के बाद शिफ्ट एक ही गति से चलती रहती हैं।

स्वामित्व की कुल लागत: ऊर्जा दक्षता, पूर्वानुमानित रखरखाव और बंद होने के समय में कमी

स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीनें समय के साथ धन बचाने के मामले में खेल बदल रही हैं। ये कई तरीकों से लागत को कम करने में मदद करती हैं, जिसमें ऊर्जा का बेहतर उपयोग, स्मार्ट रखरखाव प्रथाओं और उत्पादन में कम रुकावटें शामिल हैं। चर गति वाली मोटर्स वास्तव में इस बात के आधार पर अपनी बिजली खपत को समायोजित करती हैं कि क्या पैक किया जा रहा है, जिससे पुराने मॉडलों की तुलना में बिजली के बिल में लगभग 18 से 25 प्रतिशत तक की कमी आ सकती है। इन मशीनों में कंपन और तापमान जैसी चीजों की निगरानी करने वाली स्मार्ट प्रणालियाँ भी होती हैं, जो ऑपरेटरों को समस्याओं के होने से हफ्तों पहले ही सूचित कर देती हैं। इस प्री-वार्निंग प्रणाली के कारण महंगी आपातकालीन मरम्मत पर लगभग 70% तक कम खर्च आता है और उपकरणों के अपेक्षा से अधिक समय तक चलने की संभावना बढ़ जाती है। जब हम अप्रत्याशित बंदी के दौरान कितना धन नष्ट होता है, इस बारे में सोचते हैं (निर्माता अक्सर प्रति घंटे 15,000 से 30,000 डॉलर तक खो देते हैं), तो यह तथ्य कि ये स्वचालित प्रणालियाँ लगभग 85% समय तक संचालन में रहती हैं, बहुत बड़ा अंतर लाता है। बड़े चित्र पर विचार करते हुए, जो कारखाने इस तकनीक पर स्विच करते हैं, उनमें आमतौर पर पाँच वर्षों के भीतर कुल संचालन लागत में 40 से 60 प्रतिशत तक की गिरावट देखी जाती है, क्योंकि वे श्रम, अपशिष्ट सामग्री, बिजली और मरम्मत पर कम खर्च करते हैं।

अपने उत्पादन पैमाने और उत्पाद मिश्रण के लिए सही स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीन का चयन करना

सही स्वचालित वैक्यूम पैकिंग मशीन चुनने के लिए कई महत्वपूर्ण कारकों को देखना पड़ता है जो दिन-प्रतिदिन के संचालन को प्रभावित करते हैं। उत्पादन की मात्रा का यहाँ बहुत महत्व है। ऐसी सुविधाएं जो उच्च मात्रा में चलती हैं, जैसे कि प्रतिदिन 10 हजार से अधिक इकाइयां, आम तौर पर घूर्णी या कक्ष प्रणाली के साथ पूर्ण स्वचालन की आवश्यकता होती है जो लगातार सील कर सकती हैं। छोटे परिचालनों के लिए जो प्रति दिन 2 हजार से कम इकाइयों को संभालते हैं, बाहरी नोजल या बेंचटॉप मशीनें ज्यादातर समय बेहतर काम करती हैं। किस प्रकार के उत्पाद पैक किए जा रहे हैं, यह भी मायने रखता है। तरल पदार्थ युक्त वस्तुओं को निश्चित रूप से प्रक्रिया के दौरान रिसाव को रोकने के लिए दोहरी कक्ष तकनीक की आवश्यकता होती है, जबकि सूखे उत्पादों को आमतौर पर एकल कक्ष सेटअप के साथ अच्छी तरह से मिलता है। पैकेजिंग फिल्मों के बारे में भी मत भूलना। कुछ सामग्री जैसे बहु-परत लमिनेट या पर्यावरण के अनुकूल विकल्पों को 150 से 200 डिग्री सेल्सियस के आसपास विशिष्ट सील तापमान की आवश्यकता हो सकती है। इसे सही करना लंबे समय में सब फर्क पड़ता है।

स्केलेबिलिटी को प्राथमिकता दें मॉड्यूलर डिजाइन सिस्टम के पूर्ण प्रतिस्थापन के बिना थ्रूपुट विस्तार की अनुमति देते हैं। मिश्रित उत्पाद संचालन के लिए, 50150 मिमी की सीमा में ट्रे-ऊंचाई अनुकूलनशीलता की जांच करें। कुल लागत आकलन को ऊर्जा अंतरों को कारक बनाते हुए करना (कक्षीय मशीनों के लिए औसत 3.2 kW/hr बनाम बाहरी मॉडल के लिए 1.8 kW/hr) और IP65 रेटेड घटकों के माध्यम से स्वच्छता अनुपालन की पुष्टि करना।