Növelhetik-e az automatikus vákuumcsomagoló gépek a termelést?

A teljesítmény gyorsítása: Hogyan szüntetik meg az automatikus vákuumcsomagoló gépek a csomagolási szűk keresztmetszeteket

Ciklusidők szinkronizálása az egész vonalban a maximális üzemidő érdekében

A vákuumcsomagoló gépek kiválóan működnek mind a termelésük előtt, mind az utánuk következő folyamatokkal, csökkentve azokat a kellemetlen pontokat, ahol az embereknek manuálisan kell kezelniük az anyagokat. Ezek a rendszerek percenként 25 és 60 darab között dolgoznak, attól függően, hogy mi kerül csomagolásra, így sokkal hatékonyabban tudják követni a termelővonalak tempóját, mint bármely ember. A szállítószalagok speciális vezérlőkkel vannak összehangolva, amelyek lehetővé teszik a folyamatos, megszakításmentes mozgást. Ennek köszönhetően nincs szükség várakozásra a töltőállomásoknál vagy a címkéző gépeknél, amíg valaki becsomagolja a termékeket. Amikor ezek az alkatrészek megfelelően együttműködnek, az eszközök általános üzemeltetési hatékonyságát körülbelül 30 százalékkal javítják. Emellett hosszabb műszakok alatt folyamatosan figyelik a vákuumszintet és a nyomást. Ez segít az apró tömítési problémák időben történő észlelésében, mielőtt azok komolyabb hibákká válnának, és naponta körülbelül 22 százalékkal növeli a kimenetet a hagyományos módszerekhez képest.

Esettanulmány: Élelmiszer-gyártó 3,2-szeres termeléstermékenységet ért el az automatikus vákuumcsomagoló gépek integrálása után

Egy középnyugati fagyasztott zöldséggyártó cég jelentős akadályba ütközött, amikor kézi csomagolóvonaluk csupán körülbelül 3800 egységet tudott kezelni műszakonként, annak ellenére, hogy a termelési folyamat minden más eleme majdnem 12 000 egységre volt méretezve. A dolgozók nehezen boldogultak, alig tudtak 7 csomagot percről készíteni, mielőtt pihenőre volt szükségük, ami gyakran teljesen leállította a működést, mivel a marni és fagyasztó berendezések várakoztak a szabad kapacitásra. Minden drámaian megváltozott, miután két szervohajtású, automatikus vákuumcsomagoló gépet szereltek fel, beépített mérőrendszerekkel. Hirtelen a csomagolási sebesség 22 csomagra percről ugrott. Az új gépek valós idejű érzékelőkkel voltak felszerelve, amelyek a tömítési nyomást a töltendő zacskók méretétől függően állították be, és speciális karok automatikusan kiválogatták a rosszul lezárt csomagokat. Néhány rövid hét alatt a cég már műszakonként több mint 12 150 egységet állított elő – majdnem háromszor annyit, mint korábban – anélkül, hogy bárkit is fel kellett volna venniük. A termelési leállásokat háromnegyed részére csökkentették, évente körülbelül 150 000 dollárt takarítottak meg túlóradíjakban, és az új berendezéseket mindössze öt hónap alatt megtérítették a jobb megrendelés-kihordás és a jelentősen csökkent újracsomagolási munka köszönhetően.

A munkaerő-függőség csökkentése és az állandó minőség biztosítása automatikus vákuumcsomagoló gépekkel

Az újrafeldolgozási ráfordítások csökkentése a kézi változékonyság megszüntetésével a zárás minőségében és a vákuummélységben

Ha kézzel végzik a csomagolást, gyakran problémák adódnak a zárás szilárdságával és a levegőzsebek eltávolításával; ezek a hibák jelentős mértékben felelősek azért, hogy később újra kell dolgozni a termékeket. Az alapvonalon dolgozók általában 85–90 százalékos konzisztens zárást érnek el, de amikor automatikus vákuumcsomagoló gépekre váltunk, ezek a berendezések majdnem 100 százalékos egységességet érnek el, köszönhetően pontos hőszabályozó rendszerüknek és a vákuum mélységének és időzítésének beállíthatóságának. Ez gyakorlatilag megszünteti az idegesítő alulzárásokat és összenyomott termékeket, melyek a táplálékgyárakban az újrafeldolgozások körülbelül 15–20 százalékát teszik ki. A modern gépek beépített érzékelőkkel rendelkeznek, amelyek azonnal észlelik a hibás zárásokat a gyártás során. Ez lehetővé teszi a hibák azonnali kiszűrését, mielőtt komolyabb problémákká válnának, megóvja a vállalatokat drága termékvisszahívásoktól, mintegy háromnegyedével csökkenti a javítócsomagolásra szolgáló plusz munkaerő szükségletét, és évente körülbelül 180 ezer dollárral csökkenti az anyagpazarlásból származó költségeket az üzemekben.

Gyakorlati hatás: Italvállalat 64%-kal csökkentette a munkaerő-felhasználást, miközben fenntartotta a <0,3% hibarátát

Egy szénsavas italt előállító vállalat manuális csomagolóvonalait automatikus vákuumrendszerekkel helyettesítette, és mérhető eredményeket ért el:

• A munkaerő-igény csökkent 12 főről 4 főre műszakonként
• A hibaráták hat hónap alatt 2,1%-ról 0,28%-ra csökkentek
• A teljesítmény 37%-kal nőtt anélkül, hogy bővítették volna a létszámot

Az átállás megszüntette a korábban szállítás közbeni szivárgást okozó tasaklezárásbeli eltéréseket. A dolgozók újraosztásával minőségellenőrző feladatokra a vállalat megőrizte az ISO 22000 tanúsítványt, miközben három év alatt 5,2 millió dollárral csökkentette a csomagolási költségeket – ezáltal bizonyítva, hogy az automatizálás elengedhetetlen a nyereségtér maradéktalan fenntartásához a növekvő bérek nyomása mellett.

Hosszú távú költségmegtakarítás elérése magasabb OEE és alacsonyabb üzemeltetési költségek révén

Miért érik el az automatizált csomagolócellák a 37%-kal magasabb Overall Equipment Effectiveness (OEE) értéket

Amikor a csomagolóvonalakról van szó, az automatizált cellák egyszerűen felülmúlják a kézi munkát az összes berendezés hatékonyságának (OEE) tekintetében, amely azt méri, hogy egy gép mennyire közelít az elméleti teljesítményéhez. A számok is elég egyértelműen mutatják ezt: ezek a rendszerek körülbelül 35%-kal növelhetik az OEE-t, mivel nem lépnek fel az emberi hibák, amelyek félbeszakítják a folyamatot, és folyamatosan maximális sebességgel működnek, anélkül hogy pihennének, mint az emberek. Vegyünk például egy nagy üdítőitalgyártót: az automatizálás bevezetését követően a váratlan leállások majdnem felére csökkentek. Egy másik cég, amely fagyasztott ételeket gyárt, sikerült levágni a hibarátát közel 2%-ról fél százalék alá. A gépek egyszerűen nem tartanak szünetet, és nem igényelnek időt a váltások között, így nincsenek kellemetlen termeléskiesések, amikor a dolgozók váltanak vagy ebédelni mennek. És ha már a konzisztenciáról beszélünk: a kézi állomásoknál a napi termelés ingadozása általában 15-20% körül mozog, attól függően, hogy a dolgozók mennyire fáradtak, míg a gépek ugyanazzal az intenzitással dolgoznak váltásról váltásra.

Teljes tulajdonlási költség: Energiahatékonyság, prediktív karbantartás és csökkent állási idő

Az automatikus vákuumcsomagoló gépek forradalmasítják a hosszú távú költségmegtakarítást. Több módon is segítenek a kiadások csökkentésében, többek között hatékonyabb energiafelhasználással, intelligensebb karbantartási gyakorlatokkal és kevesebb termelési leállással. A változtatható fordulatszámú motorok valójában az éppen csomagolt terméktől függően állítják be az energiafogyasztásukat, így az áramszámlát körülbelül 18–25 százalékkal csökkenthetik az idősebb modellekhez képest. Ezek a gépek okos rendszerekkel is rendelkeznek, amelyek figyelemmel kísérik például a rezgéseket és a hőmérsékletet, és hetekkel a probléma bekövetkezte előtt figyelmeztetik az üzemeltetőket a lehetséges hibákra. Ez a korai figyelmeztető rendszer körülbelül 70 százalékkal csökkenti a drága sürgősségi javításokat, és hosszabb ideig tartja működőképesen a berendezéseket az elvártnál. Ha figyelembe vesszük, hogy mennyi pénz veszik oda váratlan leállások során (a gyártók óránként gyakran 15 000 és 30 000 dollár közötti összeget veszítenek), annak a ténynek nagy jelentősége van, hogy ezek az automatizált rendszerek körülbelül 85 százalékban maradnak üzemképesek. Átfogóan nézve azok a gyárak, amelyek áttérnek erre a technológiára, általában öt év alatt 40 és 60 százalék közötti mértékben csökkentik az összesített üzemeltetési költségeiket, mivel kevesebbet költenek munkaerőre, hulladékanyagokra, villamosenergia-felhasználásra és javításokra.

Az Ön termelési méretarányához és termékválasztékához legjobban illő automata vákuumcsomagoló gép kiválasztása

A megfelelő automatikus vákuumcsomagoló gép kiválasztásánál több fontos szempontot is figyelembe kell venni, amelyek hatással vannak a napi műveletekre. A termelési mennyiség itt különösen nagy szerepet játszik. Azoknak a létesítményeknek, amelyek magas volumenben, például naponta több mint 10 ezer egységet dolgoznak fel, általában teljesen automatizált forgó- vagy kamrás rendszerekre van szükségük, amelyek folyamatosan zárhatnak. Kisebb léptékű műveletek esetén, ahol a napi mennyiség kevesebb, mint 2 ezer egység, legtöbbször külső fúvókák vagy asztali gépek alkalmasabbak. Fontos szempont még a csomagolandó termékek típusa is. A folyadékkal teli tárgyakhoz feltétlenül szükséges a dupla kamrás technológia, hogy elkerüljék a kifolyást a folyamat során, míg száraz termékek esetén általában jól működik az egyszeres kamrás kialakítás. Ne feledkezzünk meg a csomagolófóliákról sem. Egyes anyagok, például többrétegű laminátumok vagy környezetbarát opciók, adott esetben speciális záróhőmérsékletet igényelhetnek, kb. 150–200 °C között, attól függően, hogy milyen anyagot használnak. Ennek helyes beállítása hosszú távon mindenben meghatározó jelentőségű.

A skálázhatóság legyen elsődleges—moduláris tervezési megoldások lehetővé teszik a teljesítménybővítést teljes rendszercseré nélkül. Vegyes termékgyártás esetén ellenőrizze a tálca-magasság alkalmazkodóképességét 50–150 mm-es tartományban. Végezzen teljes költségértékelést az energiafogyasztás különbségeinek figyelembevételével (kamrás gépek átlagosan 3,2 kW/óra, míg külső modellek 1,8 kW/óra) és erősítse meg a szanitásnak való megfelelést IP65-ös besorolású alkatrészekkel.